Гост на керамическую связку

Особенности керамической связки. | Блог ТС «Профиль»

Керамическая связка представляет собой специальную смесь из различных видов сыпучих измельченных компонентов, которая дополняется основным абразивным материалом и подвергается специальной термообработке. Основными абразивными наполнителями для керамических связок являются карбид кремния и оксид алюминия.

 

В результате  термической обработки керамические связки образуют два вида:  плавящиеся (стекловидные) и спекающиеся (фарфоровые). Плавящиеся связки после остывания превращаются в подобие стекла, спекающиеся расплавляются только частично и по своему составу становятся близкими к фарфору. В результате обработки керамическая связка приобретает такие свойства как: водоупорность, огнеупорность, химическая и механическая стойкость. Разные абразивные материалы требуют разной термообработки. Абразивный инструмент на основе оксида алюминия (электрокорунда) изготовляют на плавящейся связке, а из карбида кремния — на спекающихся связках. Плавящиеся связки обеспечивают большую прочность абразивного инструмента, чем спекающиеся связки. Недостатками спекающейся связки являются ее хрупкость и пониженный предел прочности при изгибе. Но при этом обе связки считаются твердыми. Под твердостью абразивного инструмента понимается способность связки сопротивляться вырыванию абразивных зерен из рабочей поверхности под действием внешних сил.

Для изготовления керамических связок применяют различное сырье: огнеупорные глины, полевые шпаты, волластонит, борные и борлитиевые стекла, кремнезем, литийсодержащие материалы (петалит, манганат лития, молибден и др.). Все материалы, используемые при производстве связок, предварительно высушивают, измельчают до заданной крупности (обычно менее 100 мк) и смешивают в различных пропорциях. В целях повышения пластичности в керамическую массу добавляют клеящие вещества: декстрин, растворимое стекло, и др. Массы для абразивных инструментов изготовляются в зависимости от целей их использования. Керамическая связка обозначается при маркировке буквой К и имеет дополнительные буквенные и цифровые обозначения. Все разновидности связки имеют дополнительную индексацию. Например плавящиеся керамические связки имеют российскую маркировку К1, К5, К8.

Керамическая связка с порошком карбида кремния  наиболее распространена, на ней изготовляют большинство инструмента, применяемого для промышленных шлифовальных работ. В состав керамической связки с карбидом кремния входят огнеупорная глина, полевой шпат, тальк, мел, кварц и жидкое стекло. В России наиболее применяются такие марки глин как латненская, положская, новорайская. При этом максимальный эффект дает использование углистой глины или смеси огнеупорной глины и углисто-гумусовых веществ, которые обеспечивают максимальную прочность. Эти виды сырья придают связке дополнительную пористость структуры за счет выгорания углерода и органических примесей. При этом уменьшается количество углерода и в конечном изделии, повышается его прочность. Для улучшения смачивания зерен карбида кремния со связкой, также используется метод покрытия зерен тонкими порошками, стеклами различного состава, в результате чего на поверхности зерна карбида кремния образуются пленки, которые, взаимодействуя со связкой, способствуют увеличению прочности инструмента. В некоторых случаях, для увеличения прочности такой связки применяются различные модификаторы, в частности так называемые борсодержащие флюсы. В связку могут добавляться в качестве “модификаторов” сульфат марганца и карбонат марганца в количествах до 2 % от общей массы, что также способствует повышению прочности и твердости таких связок.

В качестве примеров изделий на керамической связке используемых для заточки ножей можно назвать камни «Профиль» изготовленные на основе карбида кремния. Они демонстрируют хорошую твердость связки и уверенно справляются с любыми сталями.Также керамическая связка применяется в американских камнях Boride серии T2 , которые изготовлены на основе оксида алюминия и демонстрируют очень высокую твердость связки. Они также работают по любым сталям, быстро снимают металл, производительны и имеют длительный ресурс эксплуатации. Подробнее об этих камнях мы расскажем в отдельной статье.

Источник

Виды связок абразивного инструмента.

СВЯЗКА (англ: Bond) — материал или совокупность материалов, применяемых
для закрепления абразивных зерен в абразивном инструменте (ГОСТ
21445-84).

АБРАЗИВНОЕ ЗЕРНО — частица абразивного материала в виде монокристалла, поликристалла или их осколков.

АБРАЗИВНЫЙ ИНСТРУМЕНТ (Abrasive tool ) – режущий инструмент,
предназначенный для абразивной обработки (ГОСТ 21445). Состоит из
абразивных материалов (зерен) скрепленных связкой. Обычно бывает жестким
(напр., шлифовальные круги, бруски) и мягким (напр., шлифовальные
шкурки, ленты, пасты). Классифицируют также по геометрической форме,
типу абразивного материала, зернистости, связке, твердости и структуре.

Связки бывают неорганические и органические. К неорганическим связкам относятся керамическая, металлическая, магнезиальная. К органическим — бакелитовая, глифталевая, вулканитовая.

Керамическая связка

Представляет спекшуюся смесь огнеупорной глины, полевого шпата, кварца, талька и др. материалов. Для повышения пластичности добавляются клеющие вещества. В качестве абразива используется карбид кремния (КК), оксид алюминия (ОА), электрокорунд, карборунд и т.д. Абразивы на керамической связке могут делаться путем плавления или спекания исходного сырья. Керамическая связка позволяет изготавливать инструмент любой зернистости. Она обеспечивает высокую прочность, жесткость, водо- и тепло- стойкость. К недостаткам можно отнести то, что такая связка придает абразивному инструменту повышенную хрупкость, для уменьшения которой может использоваться пропитка серой. Керамическая связка является самой распространенной т.к. ее использование для абразивных инструментов рационально для наибольшего числа операций.


Металлическая связка

Применяется только для инструментов, в котором в качестве абразива используется алмаз или эльбор. Металлическая связка обладает высокой износо- и водо- стойкостью, плотной структурой, но имеет склонность к засаливанию рабочей поверхности инструмента. Связку получают несколькими способами — прессованием и спеканием, гальваническим способом и литьем. Износ алмазных инструментов на металлической связке гораздо медленнее абразивных, что объясняется не только твердостью алмаза или эльбора, но и повышенной способностью удержания их в связке. Но при обработке высокопрочных сталей связка оказывается недостаточно прочной, поэтому возрастает расход алмазов и эльборов. Для увеличения сил сцепления алмазных зерен последние металлизируют, а затем производят прессование и спекание алмазоносного слоя. Наряду с популярной медно-оловянной основой М2-01 (M1), киевский Институт Сверхтвердых Материалов (Украина) использует еще два вида металлических связок: на медно-оловянной основе с добавкой оксида железа (М3) и на кобальтовой основе (МО3).

Магнезиальная связка

Состоит из каустического магнезита и хлористого магния. Круги на этой связке неоднородны, быстро и неравномерно изнашиваются, гигроскопичны. Их применяют для сухого шлифования. Единственное достоинство связки то, что эти круги работают с небольшим нагревом обрабатываемых изделий. Используется с абразивными порошками карборунда или электрокорунда. Одним из недостатков магнезиальной связки является снижение механической прочности при продолжительном хранении.

Читайте также:  Связки коленного сустава питание

Глифталевая связка

Представляет собой синтетическую смолу из глицерина и фталевого ангидрида. Изготавливаются путем перемешивания абразивного зерна (обычно это зеленый КК) с увлажнителем, а затем и с измельченной глифталевой смолой. После этого масса протирается через сетку, пропускается через пресс-форму и отправляется в сушильные печи. Абразивы на глифталевых связках применяются для окончательного шлифования и доводки. Считается, что их водостойкость и упругость больше, чем абразивов на бакелитовой связке, но прочность и теплостойкость меньше.

Бакелитовая связка

Представляет собой искусственную фенолформальдегидную смолу в жидком или порошкообразном состоянии. При использовании для полирования в состав связки добавляют щавелевую кислоту, оксиды алюминия/олова/хрома и т.д. Пожалуй, она наиболее распространенная из органических связок. Положительными свойствами бакелитовой связки является ее повышенная износостойкость и хорошая однородность состава абразивного инструмента, к недостаткам следует отнести невысокую теплостойкость, увеличение хрупкости при 200° С и выше, низкую химическую стойкость.


Вулканитовая связка

Основу составляет искусственный каучук подвергнутый вулканизации до разной степени эластичности и твердости. В качестве абразива для вулканитовой связки часто используют алмазный порошок. Преимуществами инструмента на каучуковой вулканитовой связке являются значительная износостойкость, а также высокая эластичность, обеспечивающая повышенное качество обработанной поверхности. Они не теряют твердости и прочности под действием водных эмульсий и вместе с тем не стойки к керосину. Связка этих кругов имеет низкую теплостойкость (около 160—200°С), поэтому при увеличении давления и повышении температуры в процессе шлифования абразивные зерна несколько вдавливаются в связку, резание ухудшается и круг начинает работать как более мелкозернистый.

===
Источники:
1. www.studref.com
2. www.stroitelstvo-new.ru
3. www.arxipedia.ru
4. www.stroitelstvo-new.ru
5. Фото из каталога Norton 2004.

Ранее в Блоге о Заточке ранее публиковалась статья о выборе СОЖ между маслом и водой в заточке точильными камнями. В этом вопросе есть несколько моментов, которые должен знать человек, работающий с такими камнями — подробнее читайте в статье «Заточка ножей: вода или масло».

ZAT(Днепр, Украина)
https://www.zat24.com/

Источник

иды связующих веществ

Связка – собственно связующее вещество и наполнители. Вид связки имеет определяющие значение для прочности и режимов работы абразивного инструмента.

В производстве абразивного инструмента применяют два вида связок: неорганические (минерального происхождения) и органические. К органическим связкам относятся: бакелитовая, вулканитовая, глифталевая, эпоксидная, поливинилформалевая и полиэфирная.

Неорганические связки : (керамическая и магнезитная) обладают высокой огнеупорностью, водостойкостью, химической стойкостью и относительно высокой стойкостью.

В зависимости от поведения в процессе термической обработки они делятся на плавящиеся (стекловидные) и спекающиеся (фарфоровидные). Общее название – керамические (обозначаются «КПГ» и «КМ»). Существуют так же связки, отверждающиеся без термической обработки (магнезитные-«М»). Плавящиеся связки после остывания превращаются в стекло, спекающиеся расплавляются только частично и по своему составу и состоянию близки к фарфору.

Для увеличения механической прочности абразивного инструмента используются упрочняющие элементы. Прежде всего это металлические детали: кольца, впрессованные в обдирочные круги; подложки для торцешлифовальных кругов; фланцы для лепестковых кругов. В отрезных, зачистных и обдирочных кругах, работающих при рабочих скоростях 80 м/с и выше в качестве упрочняющего элемента используются диски, вырезанные из стеклосетки. Используют стеклосетки с размером ячеек от 3 до 6 мм. и толщиной нити от 0,4 до 2 мм., пропитанные составами на основе фенолформальдегидной смолы. Наличие упрочняющей сетки иногда указывается в маркировке круга буквой «У». Известны случаи использования углеволокон для упрочнения инструмента. Однако, низкая адгезия к органическим связкам и высокая стоимость сдерживает на сегодняшний день их применение.

Керамическая связка чаще всего представляют собой многокомпонентную смесь, составленную в определенных пропорциях из измельченных сырых материалов : огнеупорной и керамических глин, плавней (полевого шпата, борного стекла), талька и ряда других материалов. Недостатком керамической связки является ее высокая хрупкость, вследствие чего круги на этой связке не могут использоваться при ударных нагрузках (обдирочное, отрезное и силовое шлифование). Относительно низкий предел прочности при изгибе не допускает применение таких кругов для отрезных работ, так как они тонкие и могут разрушиться от боковой нагрузки (изгибе).

Бакелитовая связка, или же — смолянистая связка изготавливается на основе фенолформальдегидной смолы.

Название «бакелит» происходит от имени его создателя — Лео Бакелэнда (1863-1944), американского ученого-химика бельгийского происхождения.

Бакелит был открыт случайно, в ходе исследований по созданию синтетического термостойкого лака. Интересен тот факт, что, отчасти, стимулом создания синтетического лака послужила необходимость искусственной замены природных лаков, используемых для покрытия изделий из дерева. Наилучшими лаками считались те, что доставлялись из Юго-Восточной Азии, произведенные из смолянистого секрета, выделяемого жуками, плодившимися на деревьях.

Бакелит — полиоксибензолметиленгликольангидрид получают сочетанием в различных пропорциях карболовой кислоты (фенола) и формальдегида. Варируя этими компонентами получают смолу большим добавлением фенола или лак — большим добавлением формальдегида.

Бакелит был запатентован в 1907 году и получил широкое распространение как лак и как связующее, используемое в производстве корпусов изоляторов, телефонных аппаратов, различных приборов. Именно открытием бакелита было положено начало эры пластиков.

В абразивной промышлености используются фенолформальдегидные лаки и смолы. В Российской промышленности смолы обозначаются как :

СФЖ — смола фенольная жидкая и СФП — смола фенольная порошкообразная.

В изготовлении связок помимо смол используются различные наполнители неорганического происхождения такие как криолит, пирит, алебастр и другие.

Абразивный инструмент на бакелитовой связке обладает высокой прочностью, особенно на сжатие и ударной прочностью, превосходя по этим показателям инструмент на керамике. Высокая прочность бакелитовой связки позволяет абразивному инструменту работать при больших нагрузках и высоких скоростях резания (при армировании стеклосеткой – до 80 м/с и выше). Так же круги применяются для обдирочных и отрезных операций, при шлифовании с большими нагрузками и съемом металла. К недостаткам следует отнести невысокую теплостойкость – деструкция связки происходит при температурах 400 — 700 град.С, недостаточную устойчивость к воздействию щелочных растворов, что ограничивает применение охлаждающих жидкостей (нежелательно применение растворов, содержащих щелочи более 1,5%).

Читайте также:  Связки героев с разором

многокомпонентная композиция ; основной компонент – синтетический каучук. В качестве добавок: вулканизирующий агент – сера, ускорители вулканизации (каптакс, тиурам и др.), минеральные и органические наполнители регулирующие физико-механические и эксплуатационные свойства абразивных инструментов и формовочные свойства массы. Инструмент на вулканитовой связке обладает эластичностью и плотностью, поэтому может использоваться как при обычных видах шлифования, так и при полирующих операциях. Круги на вулканитовой связке в отличие от остальных могут быть изготовлены очень тонкими (десятые доли миллиметра при диаметре до 150-200 мм.). Недостатком является низкая теплостойкость (250-300 град.С) и слабое закрепление зерна в связке, что объясняет более низкую износостойкость кругов в сравнении с бакелитовыми и керамическими.

продукт взаимодействия глицерина с фталевым ангидридом. Низкая теплостойкость (120 град.С), невысокая твердость позволяет прииенять круги на глифталевой связке только для процессов полирования при рабочей скорости не выше 40 м/с.

Поливинилформалевая связка-

вспененный поливинилформаль. Другое название кругов на основе этой связки – поропластовые. Используются для полирования с получением шероховатости поверхности 0,63-1,0.

Эпоксидная и полиэфирная связки – 

состав ясен из названия.

В основном применяются для изготовления галтовочных тел, абразивных изделий используемых во ращающихся барабанах и вибрационных контейнерах для очистки поверхностей и снятия заусенцев деталей малого размера. 

Источник

ГОСТ 20419-83 Материалы керамические электротехнические. Классификация и технические требования (с Изменениями N 1, 2, 3)

MКC 29.035.30
ОКП 34 9300

Дата введения 1985-01-01

1. РАЗРАБОТАН И ВНЕСЕН Министерством электротехнической промышленности СССР

2. УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 27.01.83 N 429

3. Стандарт полностью соответствует СТ СЭВ 3567-82, стандартам МЭК 672-1-80, МЭК 672-3-84

4. ВЗАМЕН ГОСТ 20419-75 в части технических требований

5. Ограничение срока действия снято по протоколу N 5-94 Межгосударственного совета по стандартизации, метрологии и сертификации (ИУС 11-12-94)

6. ИЗДАНИЕ с Изменениями N 1, 2, 3, утвержденными в августе 1985 г., сентябре 1987 г., декабре 1988 г. (ИУС 11-85, 12-87, 3-89)

Настоящий стандарт распространяется на керамические электротехнические материалы, предназначенные для изготовления электротехнических изделий, работающих при постоянном и переменном напряжении частотой до 100 Гц, и устанавливает классификацию и технические требования к этим материалам.

1. КЛАССИФИКАЦИЯ

1.1. В зависимости от основной кристаллической фазы, содержания оксида алюминия и свойств материалов устанавливают следующие группы и подгруппы керамических электротехнических материалов:

— группа 100 — материалы на основе щелочных алюмосиликатов (фарфоры);

подгруппа 110 — силикатный фарфор (массовая доля АlО до 30%);

подгруппа 110.1 — тонкодисперсный силикатный фарфор;

подгруппа 111 — прессованный силикатный фарфор;

подгруппа 112 — силикатный фарфор высокой прочности;

подгруппа 120 — глиноземистый фарфор (массовая доля АlО от 30% до 50%);

подгруппа 130 — глиноземистый фарфор высокой прочности (массовая доля АlО свыше 50%);

подгруппа 130.1 — глиноземистый фарфор высокой прочности, изготовленный методом пластичного формования (массовая доля АlО свыше 50%);

— группа 200 — материалы на основе силикатов магния (стеатиты);

подгруппа 210 — прессованный стеатит;

подгруппа 220 — пластичный стеатит;

подгруппа 220.1 — литейный стеатит;

— группа 300 — материалы на основе оксида титана, титанатов, станнатов и ниобатов;

подгруппа 310 — материалы на основе оксида титана;

подгруппа 340 — материалы на основе титанатов стронция, висмута, кальция;

подгруппа 340.1 — материалы на основе титаната кальция;

подгруппа 340.2 — материалы на основе стронций-висмутового титаната;

подгруппа 350 — материалы на основе титаната бария со значением относительной диэлектрической проницаемости () до 3000;

подгруппа 350.1 — материалы на основе титаната бария, стронция, висмута;

подгруппа 351 — материалы на основе титаната бария со значением относительной диэлектрической проницаемости () свыше 3000;

подгруппа 351.1 — материалы на основе титаната бария, станната и цирконата кальция;

— группа 400 — материалы на основе алюмосиликатов магния (кордиерит) или бария (цельзиан), или кальция (анортит) плотные;

подгруппа 410 — кордиерит;

подгруппа 420 — цельзиан;

подгруппа 430 — анортит;

— группа 500 — пористые материалы на основе алюмосиликатов магния;

подгруппы 510-512 — материалы на основе алюмосиликатов магния пористые термостойкие;

подгруппа 520 — высококордиеритовый материал пористый;

подгруппа 530 — высокоглиноземистый материал пористый термостойкий;

— группа 600 — глиноземистые материалы (муллито-корундовые);

подгруппа 610 — глиноземистый материал (массовая доля АlО от 50% до 65%);

подгруппа 620 — глиноземистый материал (массовая доля АlО от 65% до 80%);

подгруппа 620.1 — глиноземистый материал (массовая доля АlО от 72% до 77%);

— группа 700 — высокоглиноземистые материалы (корундовые);

подгруппа 780 — высокоглиноземистый материал (массовая доля АlО от 80% до 86%);

подгруппа 786 — высокоглиноземистый материал (массовая доля АlО от 86% до 95%);

подгруппа 786.1 — высокоглиноземистый материал (массовая доля АlО от 86% до 95%) и оксиды переменной валентности;

подгруппа 795 — высокоглиноземистый материал (массовая доля АlО от 95% до 99%);

подгруппа 799 — высокоглиноземистый материал (массовая доля АlО свыше 99%).

(Измененная редакция, Изм. N 3).

2. ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ

2.1. Материалы керамические должны изготовляться в соответствии с требованиями настоящего стандарта по технологической документации, рецептуре, утвержденным в установленном порядке.

2.2. Нормы и требования керамических материалов должны соответствовать указанным в табл.1-3 и отмеченным знаком *.

Таблица 1

Основной показатель

Группа 100

Группа 200

Группа 400

110

110,1

111

112

120

130

130,1

210

220

220,1

410

420

430

1. Плотность , г·см, не менее

2,45

—

2,7

—

2,85

2,8

—

2,8

—

2. Кажущаяся плотность , г·см, не менее

2,3*

2,2*

2,3*

2,4*

2,5*

2,7*

2,5*

2,6*

2,1*

2,7*

1,8

3. Кажущаяся пористость , %, не более

0,0

1,5*

0,0

0,7*

0,0

0,5*

1,5

4. Открытая пористость (прокраска в фуксине)

Отсутствие прокраски*

—

Отсутствие прокраски*

—

Отсутствие прокраски*

—

5. Прочность на изгиб
, МПа, не менее:

— неглазурованного образца

60*

80*

40*

80*

110*

140*

180*

90*

120*

60*

80*

40*

— глазурованного образца

70

100

—

100

140

160

200

—

6. Прочность на растяжение , МПа, не менее:

— неглазурованного образца

30

45

—

45

55

60

70

—

45

—

25

—

— глазурованного образца

35

55

—

55

65

70

90

—

60

—

7. Прочность на сжатие , МПа, не менее

—

500

600

—

300

—

8. Ударная прочность
, кДж/м, не менее

1,8

1,3

2,2

2,5

2,7

2,2

2,5

1,8

2,0

1,3

9. Модуль упругости
, МПа·10, не менее

60

70

—

70

80

100

110

60

80

90

—

10. Средний коэффициент термического линейного расширения , К·10, при температуре:

— от 20 °С до 100 °С

От 3,0 до 6,0*

От 3,0 до 8,0

От 3,0 до 6,0*

От 5,0 до 7,0*

От 3 до 5*

От 5,0 до 6,0

От 5,0 до 9,0

От 5,0 до 6,0

От 0,5 до 2,0

От 3,0 до 5,0

3,0-6,0

— от 20 °С до 600 °С

От 4,0 до 7,0

От 3,0 до 8,0

От 5,0
до 7,5

От 5,0
до 8,0

От 3 до 6

От 5,0 до 8,0

От 5,0 до 9,0

От 1,0 до 3,0

От 3,0 до 6,0

4,0-7,0

11. Средняя удельная теплоемкость
, Дж·кг·К,
при температуре
от 20 ° до 100 °С

От 800 до 900

800-900

От 800 до 900

От 800 до 1200

От 800 до 1000

800-900

12. Теплопроводность
, Вт·м·К,
при температуре
от 20 °С до 100 °С

От 1,0 до 2,5

От 1,4 до 2,5

От 1,2 до 2,6

От 1,5 до 3,0

От 1,5 до 3,0

От 1,0
до 2,5

От 2,0 до 3,0

От 1,5 до 2,5

1,0-2,5

13. Средняя температуропроводность , м·с·10,
при температуре
от 20 °С до 100 °С

От 0,6
до 1,1

От 0,6 до 1,4

От 0,6 до 1,1

От 0,8 до 1,4

От 0,1 до 1,7

От 1,0 до 1,1

От 0,4 до 0,6

—

0,5-1,7

14. Стойкость к термоударам
, К, не менее

160

150

—

150

160

150

170

80

100

250*

200*

—

15. Электрическая прочность , кВ·мм, при частоте 50 Гц, не менее

25*

30*

—

20*

30*

20*

30*

—

20*

10*

20*

—

16. Относительная диэлектрическая проницаемость
при частоте 50 Гц

От 6,0
до 7,0

От 5,0
до 7,0

—

От 5,0 до 7,0

От 6,0 до 7,0

От 6,0
до 7,5

От 7
до 8,5

—

От 5,0 до 7,0

От 4,0
до 6,0

—

17. Тангенс угла диэлектрических потерь ·10 при частоте 50 Гц, не более

25

—

25

30

20

25

5

25

10

—

18. Удельное объемное сопротивление при постоянном токе
, Ом·см, не менее, при температуре:

20 °С

10

10

10

—

10

—

10*

10

200 °С

10

10*

10

10*

10*

10*

10*

600 °С

10

10

10

10*

10*

10*

19. Удельное поверхностное сопротивление
, Ом, не менее

10

10

10

Читайте также:  Массаж при растяжении связки

_____________
* Основные показатели свойств материалов, остальные показатели являются справочными.

Примечания

1. Для материалов подгрупп 110, 110,1, 120, изготовленных методами непластичной технологии, электрическая прочность должна быть не менее 20 кВ·мм.

2. При применении материала подгруппы 210 для изготовления электроустановочных изоляторов (или изделий) показатель прочности на сжатие не устанавливают.

3. Для материалов подгруппы 110, используемых для изготовления изоляторов на напряжение до 1000 В, показатель тангенса угла диэлектрических потерь не нормируют.

Таблица 2

Основной показатель

Группа 300

310

340

340,1

340,2

350

350,1

351

351,1

1. Кажущаяся плотность , г·см, не менее

3,5*

3,0*

5,0*

4,0*

5,0*

4,0*

5,0*

2. Кажущаяся пористость , %, не более

0,0*

3. Открытая пористость (прокраска в фуксине)

Отсутствие прокраски

4. Прочность на изгиб , МПа, не менее, неглазурованного образца

70

50

5. Средний коэффициент термического линейного расширения , К·10, при температуре от 20 °С до 100 °С

От 6,0
до 8,0

—

От 6,0
до 8,0

—

От 6,0
до 8,0

6. Средняя удельная теплоемкость , Дж·кг·К, при температуре от 20 °С до 100 °С

От 700
до 800

—

7. Теплопроводность , Вт·м·К, при температуре от 20 °С до 100 °С

От 3,0
до 4,0

—

8. Электрическая прочность , кВ·мм, при частоте 50 Гц, не менее

8*

6*

2*

2,5*

2*

2,5*

9. Относительная диэлектрическая проницаемость при частоте:

50 Гц

От 40
до 100*

От 100
до 1000*

От 130
до 150*

От 800
до 1000*

От 350
до 3000*

От 1800
до 2500*

Свыше 3000*

8500*

1 кГц

—

От 130
до 150

От 800
до 1000

—

От 1800
до 2500

—

8500

10. Тангенс угла диэлектрических потерь ·10 при частоте 1 кГц, не более

6,5

—

1,0

3,0

—

5,0

—

30

11. Удельное объемное сопротивление при постоянном токе , Ом·см, не менее, при температуре 20 °С

10*

10*

10*

12. Удельное поверхностное сопротивление , Ом,
не менее

—

10

—

_____________
* Основные показатели свойств материалов, остальные показатели являются справочными.

Таблица 3

Основной показатель

Группа 500

Группа 600

Группа 700

510

511

512

520

530

610

620

620,1

780

786

786,1

795

799

1. Плотность , г·см, не менее

2,2

—

2,1

—

3,4

—

3,5

3,8

3,9

2. Кажущаяся плотность , г·см, не менее

1,9*

1,8*

1,9*

2,1*

2,6*

2,8*

2,9*

3,2*

3,4*

3,5*

3,7*

3,8*

3. Кажущаяся пористость , %, не более

30*

20*

40*

20*

30*

0,0*

—

0,0*

4. Открытая пористость (прокраска в фуксине)

—

Отсутствие прокраски*

5. Прочность на изгиб , МПа, не менее, неглазурованного образца

35*

25*

15*

40*

30*

120*

150*

240*

200*

250*

280*

300*

6. Прочность на растяжение , МПа, не менее

—

7. Прочность на сжатие , МПа, не менее

8. Ударная прочность , кДж·м, не менее

1,4

1,0

0,8

1,4

1,0

3,0

3,5

3,8

4,0

9. Модуль упругости , МПа·10, не менее

—

40

—

100

150